塑膠產品在注塑加工的過程中并不是完美無缺的，塑料制品一般注塑成型制作出來后會出現(xiàn)一些小瑕疵，但是這些小瑕疵小問題很常見，只有經(jīng)過不斷的調試才能達到最佳的生產狀態(tài)。那么產品在注塑加工的過程中會遇到哪些問題呢，碰到此類問題的時候又該如何去解決？今天跟大家一起了解一下吧~
什么是注塑成型？
注塑成型又稱注射模塑成型，它是一種注射兼模塑的成型方法。注塑成型方法的優(yōu)點是生產速度快、效率高，操作可實現(xiàn)自動化，花色品種多，形狀可以由簡到繁，尺寸可以由大到小，而且制品尺寸精確，產品易更新?lián)Q代，能成形狀復雜的制件，注塑成型適用于大量生產與形狀復雜產品等成型加工領域。
注塑的五大要素是什么？
1、溫度：料筒溫度、材料溫度、模具溫度、干燥溫度、油溫度、環(huán)境溫度等
2、壓力：注塑壓力、保持壓力、背壓、脫模壓力、開模壓力、鎖模壓力等
3、時間：注塑時間、保持時間、冷卻時間、干燥時間、計量延遲時間等
4、速度：射出速度、回車速度、開閉模速度、脫模速度等
5、位置：計量位置、頂出位置、開模位置等
注塑膠產品在注塑加工的常見問題有那些？
一、龜裂
龜裂是塑料制品較常見的一種缺陷，產生的主要原因是由于應力變形所致。主要有殘余應力、外部應力和外部環(huán)境所產生的應力變形。
1）殘余應力引起的龜裂殘余應力主要由于以下三種情況，即充填過剩、脫模推出和金屬鑲嵌件造成的。作為在充填過剩的情況下產生的龜裂，其解決方法主要可在以下幾方面入手：
①由于直澆口壓力損失最小，所以，如果龜裂最主要產生在直澆口附近，則可考慮改用多點分布點澆口、側澆口及柄形澆口方式。
②在保證樹脂不分解、不劣化的前提下，適當提高樹脂溫度可以降低熔融粘度，提高流動性，同時也可以降低注射壓力，以減小應力。
③一般情況下，模溫較低時容易產生應力，應適當提高溫度。但當注射速度較高時，即使模溫低一些，也可減低應力的產生。
④注射和保壓時間過長也會產生應力，將其適當縮短或進行多次保壓切換效果較好。
⑤非結晶性樹脂，如AS樹脂、ABS樹脂、PMMA樹脂等較結晶性樹脂如聚乙烯、聚甲醛等容易產生殘余應力，應予以注意。脫模推出時，由于脫模斜度小、模具型腔及凸模粗糙，使推出力過大，產生應力，有時甚至在推出桿周圍產生白化或破裂現(xiàn)象。只要仔細觀察龜裂產生的位置，即可確定原因。
在注射成型的同時嵌入金屬件時，最容易產生應力，而且容易在經(jīng)過一段時間后才產生龜裂，危害極大。這主要是由于金屬和樹脂的熱膨脹系數(shù)相差懸殊產生應力，而且隨著時間的推移，應力超過逐漸劣化的樹脂材料的強度而產生裂紋。為預防由此產生的龜裂，壁厚與嵌入金屬件的外徑通用型聚苯乙烯基本上不適合加鑲嵌件，而鑲嵌件對尼龍的影響最小。由于玻璃纖維增強樹脂材料的熱膨脹系數(shù)較小，比較適合嵌入件。另外，成型前對金屬嵌件進行預熱，也具有較好的效果。
2）外部應力引起的龜裂這里的外部應力，主要是因設計不合理而造成應力集中，特別是在尖角處更需注意。
3）外部環(huán)境引起的龜裂化學藥品、吸潮引起的水降解，以及再生料的過多使用都會使物性劣化，產生龜裂。
二、充填不足
充填不足的主要原因有以下幾個方面：a、樹脂容量不足。b、型腔內加壓不足。c、樹脂流動性不足。d、排氣效果不好。
主要可以從以下幾個方面入手：
①加長注射時間，防止由于成型周期過短，造成澆口固化前樹脂逆流而難于充滿型腔；
②提高注射速度；
③提高模具溫度；
④提高樹脂溫度；
⑤提高注射壓力；
⑥擴大澆口尺寸，一般澆口的高度應等于制品壁厚的1/2～l/3；
⑦澆口設置在制品壁厚最大處；
⑧設置排氣槽（平均深度0.03mm、寬度3～5mm）或排氣桿，對于較小工件更為重要；
⑨在螺桿與注射噴嘴之間留有一定的緩沖距離；
⑩選用低粘度等級的材料；
?加入潤滑劑。
三、溢邊
對于溢邊的處理重點應主要放在模具的改善方面。而在成型條件上，則可在降低流動性方面著手。具體的可采用以下幾種方法：①降低注射壓力；②降低樹脂溫度；③選用高粘度等級的材料；④降低模具溫度；⑤研磨溢邊發(fā)生的模具面；⑥采用較硬的模具鋼材；⑦提高鎖模力；⑧調整準確模具的結合面等部位；⑨增加模具支撐柱，以增加剛性；⑩根據(jù)不同材料確定不同排氣槽的尺寸。
四、褶皺及麻面產生
這種缺陷的原因在本質上與充填不足相同，只是程度不同。因此，解決方法也與上述方法基本相同。特別是對流動性較差的樹脂（如聚甲醛、PMMA樹脂、聚碳酸酯及PP樹脂等）更需要注意適當增大澆口和適當?shù)淖⑸鋾r間。
五、噴流紋
噴流紋是從澆口沿著流動方向，彎曲如蛇形一樣的痕跡。它是由于樹脂由澆口開始的注射速度過高所導致。因此，擴大澆口橫截面或調低注射速度都是可選擇的措施。另外，提高模具溫度，也能減緩與型腔表面接觸的樹脂的冷卻速率，這對防止在充填初期形成表面硬化皮，也具有良好的效果
六、縮坑
縮坑的原因也與充填不足相同，原則上可通過過剩充填加以解決，但卻會有產生應力的危險，應在設計上注意壁厚均勻，應盡可能地減少加強肋、凸柱等地方的壁厚。
七、燒傷
根據(jù)由機械、模具或成型條件等不同的原因引起的燒傷，采取的解決辦法也不同。 1）機械原因例如，由于異常條件造成料筒過熱，使樹脂高溫分解、燒傷后注射到制品中，或者由于料簡內的噴嘴和螺桿的螺紋、止回閥等部位造成樹脂的滯流，分解變色后帶入制品，在制品中帶有黑褐色的燒傷痕。這時，應清理噴嘴、螺桿及料筒；2）模具的原因主要是因為排氣不良所致。這種燒傷一般發(fā)生在固定的地方，容易與第一種情況區(qū)別。這時應注意采取加排氣槽反排氣桿等措施； 3）在成型條件方面背壓在300MPa以上時，會使料筒部分過熱，造成燒傷。螺桿轉速過高時，也會產生過熱，一般在40～90r/min范圍內為好。在沒設排氣槽或排氣槽較小時，注射速度過高會引起過熱氣體燒傷。
八、熔接痕
熔接痕是由于來自不同方向的熔融樹脂前端部分被冷卻、在結合處未能完全融合而產生的。一般情況下，主要影響外觀，對涂裝、電鍍產生影響。嚴重時，對制品強度產生影響（特別是在纖維增強樹脂時，尤為嚴重）?？梢韵聨醉椄纳疲孩僬{整成型條件，提高流動性。如，提高樹脂溫度、提高模具溫度、提高注射壓力及速度等；②增設排氣槽，在熔接痕的產生處設置推出桿也有利于排氣；③盡量減少脫模劑的使用；④設置工藝溢料并作為熔接痕的產生處，成型后再予以切斷去除；⑤若僅影響外觀，則可改變澆口位置，以改變熔接痕的位置?；蛘邔⑷劢雍郛a生的部位處理為暗光澤面等，予以修飾。
九、翹曲變形
注射制品的翹曲、變形是很棘手的問題。主要應從模具設計方面著手解決，而成型條件的調整效果則是很有限的。翹曲、變形的原因及解決方法可參照以下各項：1）由成型條件引起殘余應力造成變形時，可通過降低注射壓力、提高模具并使模具溫度均勻及提高樹脂溫度或采用退火方法予以消除應力。2）脫模不良引起應力變形時，可通過增加推桿數(shù)量或面積、設置脫模斜度等方法加以解決。3）由于冷卻方法不合適，使冷卻不均勻或冷卻時間不足時，可調整冷卻方法及延長冷卻時間等。例如，可盡可能地在貼近變形的地方設置冷卻回路。4）對于成型收縮所引起的變形，就必須修正模具的設計了。其中，最重要的是應注意使制品壁厚一致。有時，在不得已的情況下，只好通過測量制品的變形，按相反的方向修整模具，加以校正。
ABS工程塑料制品在注塑中產生問題與解決
ABS工程塑料制品在注塑中產生接痕問題通常是由于在拼縫處溫度低、壓力小造成的
1）溫度問題
①料筒溫度太低；
②噴嘴溫度太低；
③模溫太低；
④拼縫處模溫太低；
⑤ABS工程塑料熔體溫度不均。
2）注塑問題
①注射壓力太低；
②注射速度太慢。
3）模具問題
①拼縫處排氣不良；
②部件排氣不良；
③分流道太小；
④澆口太??；
⑤三流道進口直徑太??；
⑥噴嘴孔太??；
⑦澆口離拼縫處太遠，可增加輔助澆口；ABS工程塑料制品壁厚太薄，造成過早固化；型芯偏移，造成單邊薄；模子偏移，造成單邊??；制件在拼縫處太?。怀淠Ｋ俾什坏?；充模料流中斷 。
4）設備問題
①塑化容量太?。?br>②料筒中壓力損失太大(柱塞式注壓機)。
5）物料問題①物料污染；②物料流動性太差，加潤滑劑改善流動性
